Demotoraxeln är ihålig, med god värmeavledningsförmåga och kan främja lättviktsförmågamotor.Tidigare var motoraxlar mestadels solida, men på grund av användningen av motoraxlar var spänningen ofta koncentrerad till axelns yta, och spänningen på kärnan var relativt liten. Enligt böjnings- och vridningsegenskaperna hos materialmekaniken, den inre delen avmotoraxeln var lämpligt ihålig, och endast en liten ytterdiameter behövdes för att öka den yttre delen. Den ihåliga axeln kan uppfylla samma prestanda och funktion som den solida axeln, men dess vikt kan reduceras avsevärt. Under tiden, på grund av urholkningen avmotoraxel, kan kylolja komma in i motoraxelns inre, vilket ökar värmeavledningsområdet och förbättrar värmeavledningseffektiviteten. Under den nuvarande trenden med 800V högspänningssnabbladdning är fördelen med ihåliga motoraxlar större. De nuvarande produktionsmetoderna för ihåliga motoraxlar inkluderar huvudsakligen ihålning av solid axel, svetsning och integrerad formning, bland vilka svetsning och integrerad formning används i stor utsträckning i produktionen.
Den svetsade ihåliga axeln uppnås huvudsakligen genom strängsprutning för att uppnå ett avtrappat inre hål i axeln, och sedan maskinbearbetad och svetsad till form. Genom extrudering bibehålls formförändringarna av det inre hålet med produktstrukturen och hållfasthetskraven så mycket som möjligt. Generellt kan produktens grundläggande väggtjocklek utformas under 5 mm. Svetsutrustning använder i allmänhet stumfriktionssvetsning eller lasersvetsning. Om stumfriktionssvetsning används är läget för stumfogen i allmänhet ca 3 mm svetsutsprång. Med lasersvetsning är svetsdjupet i allmänhet mellan 3,5 och 4,5 mm, och svetshållfastheten kan garanteras vara större än 80 % av underlaget. Vissa leverantörer kan till och med uppnå över 90 % av substratets styrka genom strikta processkontrollåtgärder. Efter att svetsningen av den ihåliga axeln är klar är det nödvändigt att utföra ultraljuds- eller röntgentestning av svetsområdets mikrostruktur och svetskvalitet för att säkerställa produktkonsistens.
Den integrerade formande ihåliga axeln är huvudsakligen smidd av extern utrustning på ämnet, vilket gör det möjligt för den inre delen att direkt åstadkomma ett avtrappat inre hål i axeln. För närvarande används huvudsakligen radiell smide och roterande smide, och utrustningen importeras huvudsakligen. Radialsmidet är typiskt för FELLS-företagets utrustning, medan rotationssmidet är typiskt för GFM-företagets utrustning. Radiell smidesformning uppnås i allmänhet genom att använda fyra eller flera symmetriska hammare med en frekvens på över 240 slag per minut för att uppnå liten deformation av ämnet och direkt formning av ihåliga rörämne. Roterande smidesformning är processen att jämnt arrangera flera hammarhuvuden i ämnets omkretsriktning. Hammarhuvudet roterar runt axeln samtidigt som det utför radiell högfrekvent smide på arbetsstycket, vilket minskar ämnets tvärsnittsstorlek och sträcker sig axiellt för att erhålla arbetsstycket. Jämfört med traditionella solida axlar kommer tillverkningskostnaden för integrerade formade ihåliga axlar att öka med cirka 20 %, men vikten på motoraxlar kommer i allmänhet att minska med 30-35 %.
Posttid: 15 september 2023
