Hålteknik för motoraxel

Demotoraxeln är ihålig, med god värmeavledningsprestanda och kan främja lättviktmotor.Tidigare var motoraxlar mestadels solida, men på grund av användningen av motoraxlar koncentrerades spänningen ofta på axelns yta, och spänningen på kärnan var relativt liten. Enligt materialmekanikens böjnings- och vridningsegenskaper var den inre delen avmotorAxeln var på lämpligt sätt urholkad, och endast en liten ytterdiameter behövdes för att öka den yttre delen. Den ihåliga axeln kan uppnå samma prestanda och funktion som den solida axeln, men dess vikt kan minskas avsevärt. Samtidigt, på grund av urholkningen avmotoraxeln, kylolja kan komma in i motoraxelns insida, vilket ökar värmeavledningsarean och förbättrar värmeavledningseffektiviteten. Med den nuvarande trenden med 800V högspänningsladdning är fördelen med ihåliga motoraxlar större. De nuvarande produktionsmetoderna för ihåliga motoraxlar inkluderar huvudsakligen urholkning av solida axlar, svetsning och integrerad formning, bland vilka svetsning och integrerad formning används i stor utsträckning i produktionen.

Den svetsade ihåliga axeln uppnås huvudsakligen genom extruderingsformning för att uppnå ett stegformat innerhål i axeln, och sedan bearbetas och svetsas till form. Genom extruderingsgjutning bibehålls formförändringarna hos det inre hålet med produktstrukturen och hållfasthetskraven så mycket som möjligt. Generellt kan produktens grundläggande väggtjocklek utformas till under 5 mm. Svetsutrustning använder vanligtvis stumfriktionssvetsning eller lasersvetsning. Om stumfriktionssvetsning används är stumfogens position generellt cirka 3 mm svetsutskjutande. Med lasersvetsning är svetsdjupet generellt mellan 3,5 och 4,5 mm, och svetshållfastheten kan garanteras vara större än 80 % av substratets hållfasthet. Vissa leverantörer kan till och med uppnå över 90 % av substratets hållfasthet genom strikta processkontrollåtgärder. Efter att den ihåliga axeln är svetsad är det nödvändigt att utföra ultraljuds- eller röntgentestning av mikrostrukturen och svetskvaliteten i svetsområdet för att säkerställa produktkonsistens.

Den integrerade formande ihåliga axeln smids huvudsakligen med extern utrustning på ämnet, vilket gör att den inre delen direkt kan uppnå ett stegformat innerhål i axeln. För närvarande används huvudsakligen radiell smide och roterande smide, och utrustningen importeras huvudsakligen. Radiell smide är typisk för FELLS-företagets utrustning, medan roterande smide är typisk för GFM-företagets utrustning. Radiell smidesformning uppnås vanligtvis genom att använda fyra eller fler symmetriska hammare med en frekvens på över 240 slag per minut för att uppnå liten deformation av ämnet och direkt formning av ihåliga rörämnen. Roterande smidesformning är processen att jämnt arrangera flera hammarhuvuden i ämnets omkretsriktning. Hammarhuvudet roterar runt axeln samtidigt som det utför radiell högfrekvent smide på arbetsstycket, vilket minskar ämnets tvärsnittsstorlek och sträcker sig axiellt för att få arbetsstycket. Jämfört med traditionella solida axlar kommer tillverkningskostnaden för integrerade formade ihåliga axlar att öka med cirka 20 %, men vikten på motoraxlarna kommer generellt att minskas med 30–35 %.